PCB ආලේපනය සඳහා සුදුසු සෘජුකාරකයක් තෝරාගැනීමේදී, සලකා බැලිය යුතු සාධක කිහිපයක් තිබේ:
වත්මන් ධාරිතාව: ප්ලේට් කිරීමේ ක්රියාවලියේ උපරිම ධාරා ඉල්ලීම් හැසිරවිය හැකි සෘජුකාරකයක් තෝරන්න. කාර්ය සාධන ගැටළු හෝ උපකරණ හානි වළක්වා ගැනීම සඳහා සෘජුකාරකයේ වත්මන් ශ්‍රේණිගත කිරීම උපරිම ධාරා ඉල්ලුමට ගැළපෙන බවට සහතික කර ගන්න.
වෝල්ටීයතා පාලනය: නිවැරදි ආෙල්පන ඝණකම සඳහා නිශ්චිත වෝල්ටීයතා පාලනයක් සහිත සෘජුකාරකයක් තෝරන්න. ස්ථාවර ප්රතිඵල සඳහා වෙනස් කළ හැකි වෝල්ටීයතා සැකසුම් සහ හොඳ වෝල්ටීයතා නියාමනය සඳහා බලන්න.
ධ්රැවීයතාව ආපසු හැරවීමේ හැකියාව: ක්‍රියාවලියට ඒකාකාර ලෝහ තැන්පත් වීම සඳහා කාලානුරූපී ධ්‍රැවීයතා වෙනස්කම් අවශ්ය නම්, මෙම හැකියාවට සහාය දක්වන සෘජුකාරකයක් තෝරන්න. PCB මත පවා තහඩු කිරීම ප්‍රවර්ධනය කිරීම සඳහා එයට වත්මන් දිශාව කාලානුරූපව වෙනස් කළ හැකි බවට වග බලා ගන්න.
Ripple Current: ඒකාකාර ආලේපනය සහ හොඳ ඇලීම සඳහා රැලි ධාරාව අඩු කරයි. අඩු රැළි ප්‍රතිදානයක් සහිත සෘජුකාරකයක් තෝරන්න, නැතහොත් ධාරාව සුමටව ගලා යාමට අමතර පෙරහන් සංරචක එකතු කිරීම සලකා බලන්න.
කාර්යක්ෂමතාව සහ බලශක්ති පරිභෝජනය: බලශක්ති පරිභෝජනය සහ මෙහෙයුම් පිරිවැය අඩු කිරීම සඳහා ඉහළ කාර්යක්ෂම සෘජුකාරක වඩාත් කැමති වේ. අඩු තාපයක් ජනනය කරන ආකෘති සොයා ගැනීම තිරසාර හා ලාභදායී ආලේපන ක්රියාවලියක් ලබා ගැනීමට උපකාරී වේ.
විශ්වසනීයත්වය සහ ආරක්ෂාව: එහි විශ්වසනීයත්වය සඳහා ප්රසිද්ධ සෘජුකාරක සන්නාමයක් තෝරන්න. උපකරණ සහ ප්ලේට් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය ආරක්ෂිතව තබා ගැනීම සඳහා, සෘජුකාරකයේ අධි ධාරා සහ අධි වෝල්ටීයතා ආරක්ෂණය වැනි ආරක්ෂිත විශේෂාංග ඇති බවට වග බලා ගන්න.
සාරාංශයක් ලෙස, PCB තහඩු කිරීම සඳහා සුදුසු සෘජුකාරකයක් තෝරාගැනීම සඳහා වත්මන් ධාරිතාව, වෝල්ටීයතා පාලනය, ධ්රැවීයතාව ආපසු හැරවීමේ හැකියාව, රැලි ධාරාව, කාර්යක්ෂමතාව, විශ්වසනීයත්වය සහ ආරක්ෂාව වැනි සාධක සලකා බැලීම අවශ්ය වේ. ඥානවන්තව තෝරා ගැනීමෙන්, ඔබේ PCB ප්ලේටින් මෙහෙයුම්වල ප්රශස්ත කාර්ය සාධනය, කාර්යක්ෂමතාව සහ විශ්වසනීයත්වය ලබා ගත හැකිය.
පසු කාලය: සැප්-07-2023
